Avec Pavatex, Soprema passe à la fibre

Racheté par le géant Soprema en 2016, le fabricant suisse d’isolants en fibres de bois Pavatex a changé de dimension, dans un marché de l’isolation biosourcée qui ne cesse de croître en France. Reportage sur le site de Golbey, dans les Vosges.

Le secteur de l’isolation biosourcée vient de connaître une importante restructuration. Actis a arrêté sa production sur son site ariégeois, Homatherm a dû fermer son usine de Saint-Dizier (Haute-Marne), tandis que les géants de l’isolation et de l’étanchéité se sont enfin penchés sur la question. Après le rachat d’Isonat (Buitex) par Saint-Gobain, c’est le fabricant d’origine suisse Pavatex qui a été repris par Soprema. En trois ans, le marché est passé de sept acteurs à trois fabricants seulement (Pavatex, Isonat et Steico) sur le sol français. Un pari risqué pour les grands groupes, alors que les isolants minéraux dominent le marché? Pas sûr, tant le potentiel du biosourcé s’affirme chaque année un peu plus. Le marché européen de la fibre de bois par exemple, qui représente « seulement » 280 millions d’euros, est en progression constante d’environ 10 % par an depuis 2008…! « Mais pour changer d’échelle et envisager une stratégie de démocratisation de la fibre de bois, il faut de lourds investissements et une puissance commerciale que seuls les majors du secteur peuvent assumer », reconnaît Jean-Michel Grosselin, directeur de Pavatex France.

Objectif France

En 2016, le groupe Pavatex a réalisé un chiffre d’affaires de 78 millions d’euros, avec deux usines et 200 collaborateurs. Plus d’un quart d’entre eux travaillent dans l’usine flambant neuve de Golbey, à deux pas d’Épinal. Ce second site de production – après l’historique siège suisse de Cham – a été inauguré en 2013 et reflète l’intérêt croissant de la marque pour le marché français, qu’elle a intégré en 2005. À l’heure actuelle, ce dernier ne pèse pas bien lourd face aux marchés allemand (45 % du chiffre d’affaires) et suisse (31 %); tous fabricants confondus, il oscille entre 40 et 50 millions d’euros et représente seulement 9 % du chiffre d’affaires de Pavatex. « Un marché de niche, mais en très forte progression », assure le dirigeant. Pari supplémentaire : la France est réputée pour utiliser majoritairement des panneaux d’isolation semi-rigides (également appelés flexibles), alors que Pavatex propose des isolants rigides et semi-rigides. Néanmoins, avec les changements de réglementations thermiques (RT 2012 et 2020) et l’explosion du marché de l’ITE, il a été décidé de s’installer dans l’Hexagone. « Pour parer au change monétaire avec le franc suisse, nous devions nous installer dans la zone euro, détaille Jean-Michel Grosselin, mais nous avons privilégié un marché à fort potentiel à un marché déjà mature comme l’Allemagne, tout en gardant une proximité logistique avec ce dernier. »

Papier et isolant biosourcé : même combat

Particulièrement réfléchie, l’implantation à Golbey est due à la présence d’un site du plus gros papetier européen : Norske Skog. Les deux activités entretiennent plusieurs synergies et utilisent les mêmes plaquettes de scierie, disposant ainsi d’un pouvoir de négociation renforcé pour s’approvisionner auprès des scieurs des environs : le papetier utilise 250000 tonnes de plaquettes par an, tandis que le fabricant d’isolants tourne aux environs de 45000 tonnes. De même, Pavatex profite des installations de l’industriel norvégien pour l’électricité et la vapeur. Représentant un investissement de 60 millions d’euros, l’usine a créé 70 emplois et fabrique exclusivement ses isolants en voie sèche – économisant par-là même beaucoup d’énergie grâce à un processus de séchage plus court et de très faibles rejets de poussières.

Une ligne bien huilée

Automatisée, la ligne de process continu permet de fabriquer des panneaux monocouches de 30 à 300 mm d’épaisseur, à base de fibres associées par un liant organique (PDMI). Au départ de la ligne, deux silos de 3500 m³ chacun stockent respectivement les plaquettes demi-dosses de scierie et les plaquettes de rondins. « Trois vis d’Archimède desservent les silos puis acheminent les plaquettes vers un tamis pour séparer les particules trop fines ou trop grosses », commente Bertrand Parmentier, chargé d’études chez Pavatex. Les plaquettes sélectionnées passent ensuite entre deux détecteurs, magnétique puis à haute fréquence, pour éviter la présence de tout corps métallique. Un pré-cuiseur et un échangeur viennent chauffer et éliminer l’humidité des plaquettes : « Il est plus facile de défibrer une plaquette chaude. » Dans le défibreur, elles sont humidifiées de nouveau. Lors de ce processus, on ajoute de la paraffine pour rendre les fibres hydrophobes et du polyuréa (colle sans COV) pour faire office de liant. « Les fibres sont ensuite ratissées afin d’obtenir un matelas de 45 à 50 cm d’épaisseur », poursuit le spécialiste. Un premier pressage chasse l’air et améliore la surface de contact entre les fibres. Mesurant désormais 10 cm d’épaisseur, le matelas est une première fois découpé avant d’être de nouveau pressé. De la vapeur est réinjectée, afin que la formule chaleur + humidité rende le polyuréa solide. Les panneaux sont alors quasi terminés, selon les besoins de découpe et/ou d’usinage.

Récupérations

Lors du processus, la vapeur utilisée est évacuée via une cheminée « Wesp », à filtre électrostatique, qui permet de coller aux parois les poussières de bois contenues dans la vapeur et d’éviter leur dispersion. Celles-ci, récupérées, seront bientôt réinfiltrées dans la production par le biais d’une ligne de recyclage zéro déchet, en cours d’installation. La chaleur de la vapeur est quant à elle partiellement aspirée pour répondre aux besoins en chauffage et ECS des bureaux du site. L’usine tourne à temps plein, toute l’année et vingt-quatre heures sur vingt-quatre, pour une production de 45000 tonnes de produits finis en 2016, alimentant une vingtaine de camions par jour.

Si l’activité continue de progresser, le coût de l’approvisionnement pourrait venir freiner cette belle ascension : « Le marché est saturé, les industries ne demandent que du résineux, aux fibres plus faciles à travailler », explique Jean-Michel Grosselin. Néanmoins, avec les moyens du groupe Soprema, Pavatex peut voir l’avenir d’un bon œil : le nombre de commerciaux a été considérablement renforcé depuis le rachat, tout comme la présence dans les négoces.