Durieu : un savoir-faire français au service de la protection du bois

L’usine de Caudry, dans le Nord de la France.

Le 28 mars, le groupe Durieu accueillait la presse sur son site de Caudry (59) pour une journée consacrée à la découverte de l’univers de la peinture et des produits de protection et d’embellissement du bois. L’occasion de s’imprégner des dernières nouveautés et actualités du groupe. Reportage.

Après un réveil fort matinal, un trajet enjoué en direction du Cambrésis et un déjeuner aux couleurs locales, la visite de l’usine de Caudry du groupe Durieu a pu démarrer sous les meilleurs auspices. Seule ombre au tableau: les produits pour le bois sont fabriqués sur le site de Bondoufle (91), près de Paris (voir encadré page suivante). Si une légère inquiétude s’est installée chez les représentants de la presse bois, celle-ci a vite été dissipée: le site de Caudry est bel est bien le plus important du groupe dans l’Hexagone. Toute la logistique, le stockage et l’expédition des produits pour le traitement et la protection du bois sont réalisés ici et, cerise sur le gâteau, certaines références «spéciales bois» sortent même de l’usine mère du groupe. Place donc à la visite des lieux avec la découverte des ateliers de fabrication desdites peintures: dans un premier atelier de confection, des cuves de 2 500 à 3 500 litres accueillent les «formules magiques» permettant de mettre au point les différentes peintures du groupe, dont la recette exacte restera secrète. Amenés par palettes, les divers composants de la base sont incorporés dans les cuves, puis amalgamés à l’aide d’un malaxeur. Les poudres viennent ensuite compléter cette préparation qui sera ensuite vérifiée par le laboratoire: «Une fois le mélange entre la base et les poudres effectué, le laboratoire vient contrôler les cuves. Celles-ci sont alors bâchées en attendant la validation, explique Thibault Durieu, à la tête du groupe. Si le lot est approuvé, il part vers la zone de conditionnement. S’il est refusé, des “retouches” seront effectuées jusqu’à obtention de la formule désirée.»

Industrie 4.0

La suite de la visite se poursuit juste à côté, dans l’atelier «Piro», où sont produites certaines lasures opaques aux teintes décoratives pour le bois: «Ici, c’est l’industrie 4.0, poursuit Thibault Durieu. On fait exactement la même chose, avec le même process de contrôle qualité, mais sous canisters.» La machine, entièrement automatique, ne fonctionne qu’avec des liquides (y compris les pigments). Elle offre une précision à la goutte près, et permet notamment de produire des pots de 1 à 20 litres, «ce qui est un atout pour les artisans qui souhaitent recevoir un échantillon pour un chantier». Entièrement sous azote, et sous agitation continue, elle assure zéro dépôt et zéro contamination à l’O2. «L’idée de cette nouvelle ligne de production, qui fabrique, met à la teinte et conditionne le produit, est de réduire le contact entre l’Homme et le produit final.» Précise et rapide, elle permet de reproduire des teintes à l’infini sans correction. Autre endroit stratégique de l’usine nordiste, le laboratoire, installé à proximité immédiate des zones de production, permet de contrôler presque en temps réel 100 % des produits sortant de l’usine. Certifié ISO 9001, il bénéficie d’une plage horaire en 2/8 (contre 1/8 pour le reste de l’usine), plus étendue que celle de la production, pour être en capacité de vérifier l’ensemble des peintures, «avec des tests plus ou moins poussés selon la finalité du produit», sans gêner ou ralentir le process de fabrication. Sachant que les échantillons des produits contrôlés sont conservés pendant deux ans afin de pouvoir procéder à de nouveaux tests en cas de litige avec un client.

Une fois fabriquées et contrôlées, les peintures et lasures partent vers la zone d’étiquetage – réalisé de façon manuelle ou automatique –, puis de stockage. «Ici, la majorité des produits est destinée à l’export, qui représente 40 % de notre chiffre d’affaires. Nos références sont commercialisées dans 62 pays, et étiquetées en 34 langues. Pour les produits bois, qui partent tous d’ici, la Norvège représente par exemple en gros marché d’exportation.»

Expéditions centralisées

Avant d’être palettisés et expédiés aux quatre coins du monde, les peintures, lasures ou saturateurs sont rangés dans des racks de stockage traditionnels (qui accueillent 30 % de la production) ou savamment dispatchés dans l’Exotec du groupe, regroupant 8 400 bacs pouvant accueillir jusqu’à 30 kg chacun. En service depuis 2020, cet espace de stockage XXL assorti de 12 robots a permis au groupe Durieu de rapatrier toute sa logistique sur le site de Caudry. Contrôlés chaque semaine par un technicien, les robots circulent jusqu’à 60 km/h pour aller chercher dans les différents bacs les références demandées par l’opérateur afin de constituer sa commande. Seul bémol: ils ne supportent pas la poussière, et doivent donc impérativement circuler sur un sol parfaitement lisse et propre. «Cet investissement de plusieurs centaines de milliers d’euros permet aujourd’hui de stocker 60 % de nos références et d’optimiser notre logistique avec seulement 250 emplacements vides sur l’ensemble des bacs!» De quoi assurer des expéditions nettes et sans bavures pour les nombreux clients du groupe.

Zoom sur le site de Bondoufle

Située en région parisienne, à côté d’Évry (91), l’usine de Bondoufle emploie 46 personnes, dont 18 en production. Exclusivement dédiée à la fabrication des produits pour le bois (à l’exception du Solid Color Stain fabriqué à Caudry) et le métal, elle affiche un volume annuel de production de plus de 2 000 tonnes. Réalisés dans des cuves XXL, allant jusqu’à 50 000 litres (contre 3 500 litres au maximum. à Caudry), les peintures, lasures et saturateurs subissent les mêmes contrôles postproduction que dans l’usine nordiste. Une fois conformes aux exigences du groupe, ils sont transférés à Caudry par camion, avant d’être acheminés vers leurs destinations finales, sachant que pour les produits bois, 60 % des ventes sont réalisées sur le marché français. À l’image de l’usine de Caudry, le site de Bondoufle a lui aussi bénéficié d’une politique d’investissements soutenue au cours des dernières années : depuis deux ans, le groupe a investi plusieurs millions d’euros sur ses deux sites et cette année encore plusieurs centaines de milliers d’euros vont être injectés. Des sommes importantes, globalement axées sur la réduction de la pénibilité et des risques chimiques, qui ont notamment permis à Bondoufle de moderniser les étiqueteuses, d’acheter de nouvelles conditionneuses, d’augmenter la capacité de production du Net-Trol ou d’optimiser l’ergonomie des postes et le confort des salariés avec l’acquisition de nouveaux manipulateurs sous vide. Sans oublier le souhait d’automatiser tous les systèmes de nettoyage des grandes cuves pour, à terme, supprimer les interactions entre les opérateurs et les matières premières…

Trois questions à… Thibault Durieu, P-DG du groupe Durieu

Quels sont les projets du groupe Durieu pour les mois à venir ?

Au cours des prochains mois, nos projets porteront essentiellement sur le développement commercial auprès de nos clients historiques BtoB, mais aussi en ligne avec une grosse augmentation des ventes sur Internet depuis la Covid. Nous poursuivrons également notre travail de R&D, avec la mise au point de nouveaux produits et de nouvelles formules, sans oublier la transition écologique, au niveau des produits, mais aussi de l’entreprise. Enfin, des investissements sont prévus autour de la qualité de vie au travail (QVT) pour alléger par exemple les contraintes des opérateurs.

Qui sont vos clients dans l’industrie du bois ?

Nous travaillons, entre autres, avec des industriels spécialisés dans la protection des bois extérieurs, comme Sivalbp ou Fibex, mais aussi avec des promoteurs tels que Vinci ou Eiffage. Nous sommes également distribués par un grand nombre de négociants bois appartenant à des groupements comme Nebopan ou Sylvalliance, et nous collaborons avec des spécialistes du bardage et de la terrasse, comme Protac (groupe Rose), à qui nous fournissons des solutions de maintenance ou de rénovation. Outre nos clients BtoB, nous sommes également présents sur des créneaux très spécifiques, à l’image de notre filiale américaine qui approvisionne les paquebots de croisière pour l’entretien de tous les ouvrages bois de ses bateaux. En résumé, on peut dire que nous sommes un « petit player » sur beaucoup de marchés de niche très diversifiés.

Avec une appétence grandissante des professionnels pour les produits biosourcés, que pensez-vous de l’avenir des produits solvantés ?

Les produits biosourcés ont commencé leur essor grâce à des personnes assez aisées et très sensibilisées à l’écologie. Aujourd’hui, on est prêts sur nos trois métiers : le bois, le métal et la peinture. Mais ces produits restent trois à cinq fois plus chers à l’achat que des solutions classiques (solvantées ou aqueuses), non pas en raison des process, mais du coût des matières premières. En deux ans, les prix de revient de certaines références ont augmenté de 40 %, engendrant une hausse des tarifs finaux de 20 à 25 %. Ajouter une couche « biosourcée » est donc difficile dans ce contexte, mais des clients se lancent ! Il est surtout important de ne pas opposer produits aqueux et solvantés, chacun ayant ses avantages et ses inconvénients: ainsi, dans les produits bois solvantés il y a des solvants pétroliers ; mais pour concevoir des solutions aqueuses nous avons aussi besoin de beaucoup de petits adjuvants pour atteindre de bonnes propriétés en termes de mouillabilité ou d’étalement, solutions qui ne sont pas toujours neutres. L’enjeu du biosourcé est donc en priorité de remplacer les solvants pétrosourcés par des solvants biosourcés. Nous y sommes, avec le lancement de produits solvantés biosourcés, et ce, même si la période inflationniste que l’on connaît n’aide pas.