Installation de BMA flexible avec une ligne d’aboutage
Vue générale de la ligne d’aboutage TKZ avec en arrière-plan le dépilage.
Dans le but d’augmenter la flexibilité et de réduire au minimum les temps de changement de section ou de qualité, Hördener Holzwerk a investi dans une nouvelle installation de production de BMA. Conçue, construite et installée par nos soins, cette ligne de production continue et compacte définit de nouvelles références en matière de polyvalence, de facilité d’entretien et de productivité.
Depuis plus de quatre décennies, Hördener Holzwerk, à Gaggenau, à trente minutes de notre frontière alsacienne, est synonyme de qualité et de fiabilité dans le domaine de la transformation du bois massif. L’entreprise familiale de taille moyenne s’est spécialisée dans la fabrication de produits en bois collés en barres et sert de très nombreux clients dans le domaine de la construction avec du bois massif abouté, du bois massif reconstitué et du bois lamellé-collé.
Avec une production annuelle totale d’environ 85 000 m³, l’entreprise compte parmi les adresses établies de la branche et convainc non seulement par sa capacité de production, mais surtout par sa précision technique, la qualité élevée de ses produits et son développement continu.
C’est dans cette tradition que s’inscrit le dernier investissement en date dans une installation de production « à la commande » de BMA. Hautement flexible donc et moderne, qui se focalise résolument sur l’efficacité, la qualité et l’adaptabilité.
Hördener Holzwerk a mis en service sa première ligne d’aboutage dès 1979. Elle a été continuellement modernisée depuis, jusqu’à une récente prise de conscience : pour répondre aux exigences croissantes dans le domaine du bois massif abouté, il fallait un nouveau bâtiment dédié à cette activité. En collaboration avec le client, nous avons développé un concept qui ne mise pas sur le volume, mais sur une adaptabilité maximale et des processus bien pensés. Notre exigence d’efficacité a commencé dès le flux des matières premières. Leur entrée et leur sortie du process se font sur quatre postes rassemblés sur deux étages. Un préhenseur à ventouse dépile les paquets couche par couche et individualise les bois. Une détection de géométrie des planches décide de leur retournement au besoin ou de leur rejet si elles sont inexploitables. Suit la détection d’humidité qui définit si la lamelle continue son parcours ou si elle doit être renvoyée et rempilée en automatique.
Les bonnes marchandises sont ensuite acheminées vers un scanner de qualité qui définira un marquage en automatique des coupes et des qualités. Les lamelles arrivent ensuite à une roue de classification pour un dernier contrôle visuel. Là encore, les lamelles non conformes peuvent être évacuées vers la station de sortie.
Dès que le scanner a trouvé le bon linéaire d’une commande et qu’un changement de matière brute est nécessaire, les lamelles en cours sur la ligne sont rempilées en automatique et le paquet également en cours de dépilage est évacué sans perte de temps pour le suivant déjà en place.
Après le marquage des défauts, notre tronçonneuse KK-700 fait les coupes avant d’envoyer les lamelles à la ligne d’aboutage TKZ, le cœur de la nouvelle ligne. Les bois tronçonnés parviennent d’abord à la première unité de fraisage, puis sont transportés jusqu’au côté opposé et fraisés sur la seconde face. L’étape suivante consiste à appliquer la colle PU sans contact et à surveiller l’application de la colle de manière entièrement automatique. Une presse de 40 tonnes assemble ensuite les lamelles en longueurs allant jusqu’à 13,5 m. Le changement de dimension ne nécessite aucune interruption ni intervention manuelle. Lame épaisse sur lame fine ou inversement, la flexibilité de la presse se rentabilise au quotidien.
Nous avons également optimisé l’entretien et le confort d’utilisation. Pour le nettoyage, la tête d’encollage se place automatiquement en position de nettoyage : la charge d’injection à vide est récupérée et peut être éliminée sans problème, ce qui garantit une installation nettement plus propre. La commande intuitive permet d’intervenir à tout moment dans le processus de production, par exemple pour attribuer des lamelles individuelles et les déplacer, les modifier ou les supprimer.
Après le durcissement dans un stockeur à étages, les bois aboutés jusqu’à 13,5 m de long arrivent à la corroyeuse de finition. En sortie, une imprégnation en continu est également possible, un avantage décisif pour les marchés internationaux.
Une tronçonneuse multilame assure une recoupe précise qui est particulièrement efficace pour la production de courtes longueurs. Selon le type de produit, les éléments sont ensuite empilés et emballés automatiquement ou transférés vers le process suivant. En effet, l’installation ne produit pas seulement du BMA, mais aussi des lamelles pour le collage de surface des BMR (duo, trio), ainsi que pour les poutres BLC.
La nouvelle installation de BMA marque une étape charnière dans la collaboration de longue date avec Hördener Holzwerk, mais illustre également de manière brillante notre philosophie : des solutions individuelles de A à Z qui ne perdent pas de vue le global et le réalisable. Les jalons pour les prochaines étapes d’extension sont déjà posés et nous nous réjouissons de poursuivre ensemble sur cette voie.