Investir pour innover, innover pour isoler
Une mauvaise isolation et une étanchéité défaillante entraînent inévitablement des pertes thermiques et des dégâts énormes pour le bâtiment. Alors que la question revient régulièrement, retour sur un fabricant français qui propose une solution tout-en-un : les isolants réflecteurs, alvéolaires et multicouches de la société occitane Actis.
Le développement des solutions Actis s’est basé sur une conviction primordiale : l’isolation n’est rien sans l’étanchéité. Un principe élevé comme un mantra, qui a permis de proposer des produits isolants, à la fois étanches à l’eau et à l’air. Pour ce faire, la marque française ne tarit pas d’efforts quant aux investissements, que ce soit pour moderniser ses sites de production ou, bien sûr, arroser sa division de recherche et développement...
Investissements réguliers
Nouveaux sites de production, lancement de nouveaux produits, modernisations et innovations sur les process de fabrication, et récemment un nouveau siège flambant neuf mettant en avant les solutions de la marque... Une illustration dans les faits des campagnes d’investissements régulières dont l’entreprise bénéficie, à hauteur d’environ 5% de son chiffre d’affaires chaque année. Les responsables estiment leur chiffre d’affaires aux alentours de 85 millions d’euros pour l’exercice en cours (dont 30% à l’export), et, pour avoir un ordre d’idée plus précis, le montant du nouveau siège édifié en 2020 s’élève à 4 millions d’euros, tandis qu’un programme d’investissements de 3 millions d’euros a été réalisé sur le site de La Bastide de Bousignac en 2019.
Comme dans un film
La Bastide de Bousignac est une petite commune de l’Ariège, à une grosse demi-heure de route du siège audois de Limoux, à l’ouest. Bâti en 2009 à l’emplacement d’une ancienne filature industrielle rachetée en 2006, elle offre actuellement une superficie de 16000 m² où sont notamment fabriqués les films en polyéthylène métallisés utilisés pour les produits de la marque occitane. Le process de fabrication des films se fait par étapes. Tout d’abord, l’extrusion : procédé mécanique en continu issu de la plasturgie, il chauffe et malaxe les granulés de polyéthylène dans une vis à extrusion jusqu’à transformer la matière en film par extrusion-gonflage. Une fois les bobines de films créées, elles changent d’étape pour passer à la métallisation.
(Not so) Heavy Metal
Les bobines y sont déroulées progressivement (600 m par minute) et le film est inséré dans un machine spécifique et placé dans une atmosphère sous vide, doublée d’une étape de cryogénie à -180 degrés afin d’enlever toute trace d’humidité. Des fils d’aluminium en rouleau placés sur la ligne sont également déroulés à travers un fondoir à 1300 degrés : par sublimation, l’aluminium va s’évaporer et venir se condenser sur le film polyéthylène froid qui poursuit son chemin. Le pilotage de l’ensemble est effectué par un automate qui vérifie la densité optique par transparence. En fin de ligne, les films métallisés peuvent suivre deux voies : soit se voir ajouter un renforcement pour améliorer leur résistance en les «armant» d’une grille textile, soit poursuivre le process de fabrication après assemblage et laquage vers la ligne de création du produit final.
Secret bien gardé
Car si la fabrication des films n’est pas dénuée d’intérêt, elle demeure somme toute assez commune. Tout le secret des produits d’Actis se joue lors de l’intégration de la partie isolante. Et il s’agit bien d’un secret : aucune photographie de la ligne de production entièrement automatisée n’a été autorisée. Ce qui n’est pas caché néanmoins, c’est le matériau utilisé comme isolant. Des ballots compactés de polyester, principalement recyclés, sont disposés en début de ligne, et la matière première est régulièrement injectée sur la ligne de production où les films métallisés sont déroulés (pour la référence Tétris, en production sur la ligne lors de notre visite). Le polyester est ensuite emprisonné entre deux films métallisés. Jusque-là, rien de bien sorcier. C’est ensuite que résident les spécificités de la production Actis, avec les couches de «matières filmées» qui sont empilées les unes sur les autres puis assemblées (probablement) par un ingénieux système de perforation. Nous n’en saurons malheureusement pas plus sur cette étape cruciale. La technologie est brevetée, et les machines pour la rendre possible ont été conçues en interne par les équipes de la marque (au total, Actis a déposé 25 brevets en France et à l’international). En fin de ligne, un nouveau film de finition est appliqué sur le produit qui est ensuite écrasé puis compacté et enroulé afin de faciliter son transport et sa manutention. En terme de chiffres, le site de La Bastide de Bousignac produit en moyenne 20 millions de m² de film par mois pour 850000 m² de produits finis.
Credo vert…
Principes et conjoncture obligent, les investissements sur les différents sites de la société servent aussi la cause environnementale. Le sujet recyclage est assurément au cœur du questionnement car le polyéthylène est réutilisable à l’infini. Ainsi, toutes les chutes de production sont réintroduites dans le processus de fabrication. Les déchets des cinq sites de fabrication sont broyés puis transformés en granulés avant d’être réinjectés dans l’extrudeuse. Si, pour le moment, la part de polyéthylène recyclé s’élève à peu près au tiers de la production totale, l’ambition affichée est bien évidemment d’atteindre les 100%. Et même plus… D’ici à cinq ans, la société ariégeoise entend devenir un recycleur à part entière, c’est-à-dire traiter ses propres déchets mais également ceux de ses clients, et plus particulièrement de ses distributeurs.
…et ambitions
Le nouveau siège de Limoux se veut également exemplaire sur différents aspects. Éco-conçu, il a privilégié les acteurs locaux et les solutions et matériaux à faible impact environnemental : ossature bois, parquet, verrière modulaire, et fort logiquement… isolants maison ! C’est la référence Hybris qui a été choisie pour assurer l’étanchéité et l’isolation de l’ensemble du bâtiment.
Et comme un bonheur n’arrive jamais seul, un projet de longue date a récemment vu le jour : après le siège, c’est une nouvelle usine de 20000 m² qui a ouvert ses portes à Villeneuve-d’Olmes, pour un coût global supérieur à 30 millions d’euros. Deux premières lignes sont en service dès l’ouverture du site pour produire l’Hybris, et deux autres lignes devraient rapidement venir compléter le dispositif en 2023. Un projet qui laisse de nouveau envisager de belles perspectives pour le fabricant français. Excitant, l’Occitan !