ISB : le savoir-faire normand
L’unité de production de Moult-Chicheboville est consacrée à la production et au stockage des bois rabotés commercialisés sous la marque Silverwood.
Fin septembre, ISB conviait la presse dans le Calvados pour deux journées de visites et de présentations des différentes activités du groupe qui poursuit son développement dans tout l’Hexagone grâce à une politique d’investissements ambitieuse.
Historiquement présent en Normandie, le groupe ISB, dirigé depuis 2019 par Marc Meunier et Benjamin Bodet (voir interview BM n° 214), poursuit son développement dans l’Hexagone grâce à une politique d’investissements ambitieuse sur l’ensemble de ses ateliers de production. Si l’usine charentaise de Rochefort a récemment bénéficié d’une nouvelle unité de fabrication de pellets, permettant au groupe de faire ses premiers pas dans le bois énergie, les sites normands de Moult-Chicheboville et Honfleur ne sont pas en reste avec de multiples projets en cours de déploiement (dont un vaste plan d’investissements de deux millions d’euros par an sur cinq ans sur les sites normands) en vue de moderniser l’outil de production, de mettre en service de nouvelles machines capables de fournir des produits sur mesure ou encore de construire des bâtiments de stockage portuaire… Tout un programme !
Optimisation des stocks
Implantée sur l’ancien siège de l’entreprise Charpentes françaises, l’UAP (unité autonome de production) de Moult-Chicheboville est principalement dédiée à la fabrication de lames de bardage et de terrasse, commercialisées sous la marque Silverwood. Elle dispose aujourd’hui d’une surface de 50 000 m² et rassemble 34 personnes. Parmi les nombreux bâtiments de l’UAP normande, un espace couvert de 15 000 m², capable d’accueillir 20 000 m3 de bois, est consacré au stockage des produits rabotés. Un stock XXL, qui sera ensuite traité et trié : les marchandises à destination des clients négociants seront expédiées vers la plateforme de Bruz, en Bretagne, tandis que les commandes pour les GSB et PSMB resteront sur place (Moult possède sa propre plateforme depuis 2021) avant d’être directement livrées en magasin. « Nous avons aussi un stock à l’air libre pour la production du jour ou les produits déclassés, explique Benjamin Bodet, sachant que ceux qui sont traités sont toujours couverts. »
Dans le bois comme dans le cochon, tout est bon !
Preuve du développement du site, la valorisation des déchets est depuis plusieurs mois au centre de toutes les attentions. Outre l’investissement charentais qui permettra à terme de générer un million d’euros de CA, Moult-Chicheboville dispose également de son propre dispositif de récupération des sciures et copeaux : « Notre système d’aspiration amène les connexes dans un silo qui alimente une presse, poursuit Benjamin Bodet. Sciures et copeaux sont séparés et conditionnés dans des sachets de 18 kg qui partent chez différents clients. » Grâce à leurs fortes propriétés absorbantes, les pétales, issus des copeaux, sont plutôt utilisés pour la litière animale, notamment dans de prestigieuses écuries au Moyen-Orient. Les sciures sont quant à elles compressées en pellets pour les poêles à granulés. « Nous fabriquons aussi nos propres palettes avec nos chutes de bois, ajoute-t-il. L’idée générale étant de valoriser la matière au maximum. Dans le bois, comme dans le cochon, tout est bon. On ne jette rien ! » Dans cette optique, l’UAP est donc logiquement équipée d’une zone de revalorisation où les produits non conformes en sortie des différentes lignes de rabotage sont redébités dans des dimensions plus courtes. Les parties conformes sont récupérées, celles qui ne le sont pas serviront à la fabrication des palettes, tandis que les chutes seront broyées et transformées en sciures. « Ce processus nous permet d’afficher zéro perte. On ne jette pas un morceau de bois », se félicite le directeur général du groupe ISB.
De la production en série… à la création sur mesure
Côté production, Moult-Chicheboville dispose depuis quelques mois de deux nouveaux centres d’usinage à la pointe de la technologie : une raboteuse H 5000 Weinig qui affiche une vitesse d’avance de 200 m/min pour une production annuelle de l’ordre de 40 000 m3, et une raboteuse P 3000, également de la marque allemande, capable d’usiner tous types de profils en 3D. Installée dans un bâtiment de 2 250 m², la H 5000 est dédiée au rabotage des bois du Nord : du pin sylvestre pour les bois rouges et de l’épicéa pour les bois blancs. Des essences à croissance très lente, qui offrent une homogénéité et des qualités remarquables « Notamment très prisées pour la décoration d’intérieur ou le lamellé-collé. » En entrée de ligne, un scanner détecte la présence éventuelle de métaux dans le bois avant le fendage sur une Twin Weinig. Les planches sont ensuite acheminées vers la nouvelle raboteuse 4 faces qui réalise automatiquement tous les usinages. En sortie de machine, les produits sont scannés pour déterminer leur qualité et décider s’ils ont besoin ou non de passer à la revalorisation, « sachant qu’environ 3 à 5 % de nos produits en bois du Nord sont non conformes en sortie de ligne, contre 18 à 20 % de nos planches en douglas », précise le dirigeant. Place ensuite à l’usinage en bout, réalisé sur une tenonneuse double Celaschi (groupe SCM). En sortie de ligne, les lames sont à nouveau contrôlées, triées et conditionnées selon leur qualité. Deuxième « bébé » du site, la Powermat ou « P » 3000 de Weinig, en service depuis l’été 2023, offre une capacité technologique unique : le rabotage en trois dimensions. Un investissement de trois millions d’euros qui permettra au groupe, historiquement spécialisé dans la fabrication de grandes séries, de réaliser tous les produits hors standard pour des projets spécifiques et de codévelopper de nouveaux produits avec ses clients. « Nous sommes toujours en phase de test en interne et avec nos clients pour découvrir toutes les possibilités offertes par la machine et développer de nouvelles gammes à destination des négoces, des GSB et des architectes. » Si cette machine possède une vitesse d’avance bien moindre que la H 5000, de l’ordre de 60 m/min, elle autorise un traitement de surface complètement différent grâce à ses cinq axes qui se déplacent pour créer du relief, gérer la profondeur d’usinage et réaliser toutes sortes de formes et textures…
Des bois bien traités
Après l’usinage des différents produits, place au traitement autoclave effectué dans un bâtiment spécial, équipé de quatre tubes sous pression. « Les quatre tubes œuvrent en parallèle de façon automatique. Les produits sont chargés et ressortent traités. » Les machines, qui travaillent toutes seules sept jours sur sept et vingt-quatre heures sur vingt-quatre, permettent de traiter 70 000 m3 de bois par an. Les produits sont proposés en pigmentation verte ou marron, en classe d’emploi 3, pour les bardages en sapin épicéa, ou 4 pour les terrasses en pin sylvestre et les bois de structure. « Outre ces différents produits aujourd’hui disponibles dans notre catalogue, nous proposons aussi une gamme inédite 100 % naturellement durable, entièrement réalisée à partir du duramen, annonce Benjamin Bodet. Baptisée Heartwood, cette gamme sans traitement permet de limiter l’utilisation de produits chimiques. » Pour les produits nécessitant un traitement, une nouvelle ligne « Apache » est d’ailleurs en cours d’installation sur le site normand et permettra de doubler les capacités en traitement classe 3 coloris Patine et Originel, contenant des composants biosourcés. À suivre…
Frugalité
Après une soirée au bord de l’estuaire de la Seine, le second jour de ce périple normand commence par la visite de la plateforme honfleuroise. Créée il y a deux ans pour le stockage des bois de structure et d’ingénierie, elle s’étend sur une partie d’un vaste site de 80 000 m². Dédiée au stockage de l’ensemble des produits pour la construction bois du groupe (commercialisés sous sa marque Sinbpla), et plus particulièrement aux poutres en I et au LVL : « Aujourd’hui, nous avons conclu un partenariat avec Masonite pour la distribution de ses poutres en I dans l’Hexagone, ainsi qu’un accord exclusif de distribution avec Metsa Wood pour la commercialisation du Kerto Q en France et dans la péninsule Ibérique, rappelle le directeur général. Nous croyons beaucoup au développement de ces deux produits qui sont performants structurellement tout en utilisant moins de matière que le lamellé-collé ou le CLT. Je suis convaincu que l’avenir passera par la frugalité, par le fait de construire plus avec le bois, tout en employant moins de matière. » Non loin de là, un second bâtiment, dédié au picking, permet de préparer des livraisons sur mesure pour les négociants et industriels : « Nous offrons la possibilité de vendre à la pièce. Nos clients constituent un mix produits et on leur fournit un projet complet, une solution clé en main. »
Nouveaux débits pour nouveaux projets
Outre le stockage et le picking, la plateforme dispose également d’un tout nouveau centre d’usinage Uniteam (groupe Biesse) dédié à l’ensemble des produits de structure (LVL, CLT, poutres et panneaux…). Mise en service au printemps après quelques réglages pour l’ajustement des préhenseurs, la machine de seconde main, achetée 500 000 €, est désormais opérationnelle avec une première commande déjà livrée au distributeur Point.P et une seconde en cours pour la création d’un téléphérique dans la station iséroise des 2 Alpes.
« Ce centre de taille est capable de réaliser tous types d’usinages, de délignages, de perçages dans le Kerto jusqu’à 13,5 m de longueur : des ouvertures pour les trémies d’escaliers, les portes ou les fenêtres, des usinages à mi-bois, des débits de panneaux pour la construction de planchers ou de toitures… Elle représente un service supplémentaire à destination de nos clients en leur permettant de développer de petits projets sur mesure ou en les accompagnant sur de plus gros programmes pour lesquels ils n’ont pas forcément les équipements adéquats. » Un investissement de plus pour le groupe, en phase avec sa volonté de s’orienter davantage vers des « projets », en proposant des solutions complètes sur mesure.
Le bois coule à flots
Pour la dernière visite, rendez-vous sur le port d’Honfleur afin d’évoquer l’activité trading du groupe. Gros importateur de bois du Nord, ISB a de grandes ambitions sur le port normand avec, encore une fois, de nombreux investissements en cours et à venir : « Nous sommes en pleine expansion sur le port d’Honfleur avec d’importantes opérations qui ont débuté en 2015, avant mon arrivée. Depuis, nous menons des projets tous les deux ou trois ans. À l’horizon 2024, nous disposerons ici de neuf bâtiments pour une capacité de stockage de 80 000 m². » Des investissements de plus de 2,5 millions d’euros qui permettront au groupe de décharger quelque 300 000 m3 de bois par an sur le port normand. Des volumes colossaux, dont la pérennité du transport est en partie assurée par le partenariat conclu avec le suédois SCA qui permet au groupe de profiter « d’une ligne de bateaux régulière entre la Suède et Honfleur pour le transport de la pâte à papier et du bois brut, sachant que chaque bateau, comme celui qui est en train d’être déchargé, est capable d’emporter 5 700 à 6 000 m3 de bois ».
Un partenariat gagnant-gagnant, qui permet surtout à ISB de bénéficier de livraisons prioritaires et de tarifs spéciaux sur l’acheminement des bois. De quoi sécuriser et perpétuer l’activité du groupe qui, à n’en pas douter, saura encore innover, se renouveler et investir pour sécuriser son avenir et son positionnement de premier plan au cœur de la filière bois.
Chiffres clés
Création du groupe ISB en 1962 (Établissements Pinault).
210 millions d’euros de CA août 2022-juillet 2023.
2 marques : Sinbpla pour les solutions bois construction (58 % du CA) et Silverwood pour les solutions bois aménagement (42 % du CA).
390 000 m3 de bois vendus en 2022 et 420 000 m3 en 2023.
400 salariés.
Principaux clients : négoces et coopératives d’artisans (60 %), industriels (24 %), GSB-PMSB (16 %).
Présence dans tout l’Ouest de l’Hexagone : Bruz, Cenon, Honfleur, Moult-Chicheboville, Nantes, Rochefort, Saint-Malo.
Production : 5 lignes de sciage, 12 lignes de rabotage, 7 tubes d’autoclaves, 3 chaînes de finition, 1 ligne d’usinage panneaux, 1 atelier d’affûtage par site, 1 ligne d’impression sur bois.
5 ports pour la livraison des produits bois d’une capacité totale de 420 000 m3 : Caen (de 20 000 à 30 000 m3), Honfleur (250 000 m3), Nantes (25 000 m3), Rochefort (de 70 000 à 80 000 m3) et Saint-Malo (de 30 000 à 40 000 m3).
200 000 m² de surface de stockage, avec un stock permanent de l’ordre de 100 000 m3 de bois pour Sinbpla et 40 000 m3 pour Silverwood.
1 700 m3 de bois livrés quotidiennement, soit 45 camions par jour.
Trois questions à… Benjamin Bodet, directeur général du groupe ISB
Comment envisagez-vous l’année 2024 sur fond de crise dans le secteur du logement ?
Il est aujourd’hui certain que le marché ralentit. Il y a moins de transactions. Dans ce contexte inédit depuis la Covid, nous travaillons davantage sur nos solutions dédiées au marché de la rénovation, qui devrait mieux résister. Il faut donc rapidement prendre le virage, car nous avons toujours besoin de faire de la pédagogie autour du matériau bois afin qu’il soit correctement mis en œuvre.
Depuis près de deux ans, le mélèze de Sibérie est interdit à l’exportation et disparaît des différents marchés. Comment avez-vous géré cette situation ?
Nous pouvons aujourd’hui renoncer aux bois russes grâce à notre partenariat avec la Suède. En effet, notre accord avec SCA (propriétaire de 2,6 millions d’hectares de forêts dans le Nord du pays) nous a permis de passer de 15 000 m3 de bois livrés par an sur les ports français à 115 000 m3 avec un objectif à court terme supérieur à 150 000 m, ce qui comble largement nos anciennes importations de mélèzes mais surtout de pins rouges et d’épicéas. Pour SCA, la France est un marché stratégique pour les bois blancs et, comme ils sont actuellement en train d’accroître leurs capacités de production de sciage en Scandinavie, ils doivent s’assurer de trouver des débouchés pour leurs bois !
Quelle est votre vision de la filière forêt-bois française ?
Le bois est un matériau d’avenir, il a tout pour réussir. Mais il reste des freins à lever. La filière française, voire européenne, est trop atomisée. Elle serait beaucoup plus forte si tous ses acteurs travaillaient collectivement au succès de notre matériau, si l’on arrêtait d’opposer bois français et bois d’importation qui sont, non pas en concurrence, mais complémentaires. Nous avons besoin d’un dialogue apaisé pour dépasser ces obstacles et construire plus et mieux avec le bois.