L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

Au cours des années passées, Best Wood Schneider a progressivement aménagé sa nouvelle usine d’éléments pour plafonds en y ajoutant toujours plus d’étapes d’usinage. Désormais, elle inclut sur trois niveaux une ligne pour bois lamellé-collé et une ligne pour bois lamellé-croisé d’où sortent ensuite des éléments nervurés assemblés et vernis. La majeure partie de la fabrication ultracomplexe a été conçue et réalisée en coopération étroite avec Kallfass.

Avec le plafond en caisson « best wood CLT Box », l’entreprise Best Wood Schneider d’Eberhardzell (Allemagne) est parvenue à combiner les caractéristiques positives du bois lamellé-collé à celles du bois lamellé-croisé. L’assemblage de bois lamellé-croisé et de morceaux de bois nervurés produit un élément en bois porteur qui permet en même temps de créer des séparations tout en conservant un poids comparativement faible. Fournis déjà assemblés et vernis, ces produits possèdent un degré de préfabrication élevé et réduisent donc les temps de montage sur le chantier.

En peu de mots, ces éléments de caissons en bois sont le fruit de nombreuses années de développement et ont posé de gros défis technologiques à la réalisation des machines et des installations. « Nous fabriquons uniquement sur commande et offrons à nos clients une multitude de produits et de finitions », explique Andreas Schilling, chef de projet chez Schneider, qui ajoute : « sans oublier la complexité de l’agencement de la ligne de production sur plusieurs niveaux ». Schneider a réalisé son usine sur trois niveaux entrecoupés de nombreux niveaux intermédiaires. Deux ascenseurs déplacent le bois vers les différentes étapes d’usinage entre les niveaux 0 m, 6,5 m et 12,5 m, avant que les éléments finis arrivent automatiquement à un entrepôt de rayonnages en hauteur. « Cet aménagement occupe moins de surface au sol et raccourcit surtout les distances au sein de la production », selon Ferdinand Schneider, directeur général, qui expose ainsi les avantages de cet agencement.

Nouveau processus de fabrication

Une grosse partie des travaux de planification avait été confiée à l’entreprise traditionnelle allemande Kallfass, l’un des principaux équipementiers qui a aussi fourni de grosses unités de l’installation pour les trois étages de production. L’installation de Kallfass commence à l’étage supérieur où les panneaux monoplis arrivent. Une tronçonneuse découpe à la longueur requise les éléments qui viendront ultérieurement en couches perpendiculaires sur le bois lamellé-croisé pouvant mesurer jusqu’à 1,25 m de large. Ensuite, les couches perpendiculaires sont abaissées par une plateforme mobile et tournées sur 90 °. Les couches en longueur et les couches perpendiculaires passent ensuite dans le poste de pose puis dans la station d’encollage pour finir en assemblages pouvant mesurer jusqu’à 16 m de long qui sont transférés à une presse CLT d’un autre constructeur.

Une fois passées dans la presse, les plaques peuvent subir de nombreuses autres opérations liées à la commande, mais sont bien sûr toujours transférées au bon endroit. Hans Haist, directeur général de Kallfass, expose les choix possibles : « un convoyeur à rouleaux sur rails que nous avons installé reçoit les plaques et, en fonction des instructions données par l’ordinateur pilote, les amène à la ligne de vernissage, au rabotage, au centre de durcissage ou encore au transstockeur, lui aussi réalisé par nous ». Ce dernier est entièrement automatisé, il entrepose provisoirement les composants et fait la jonction entre les différentes étapes d’usinage. Le transstockeur alimente également la ligne de fabrication des éléments nervurés, mais M. Haist ne souhaite pas expliquer plus en détail cette partie de l’installation pour la raison suivante : « Pour la fabrication des plafonds nervurés, nous avons mis au point et réalisé avec Schneider un processus qui n’existait pas auparavant sous cette forme. » Comme les éléments en bois lamellé-croisé, les éléments nervurés une fois fabriqués peuvent être assemblés et/ou poncés ainsi que vernis.

Plafonds empilables prêts à l’emploi

Au 2e niveau, à 6,5 m de hauteur, Schneider fabrique les éléments empilables. Cette étape est réalisée par Kallfass. Ensuite, selon la commande exécutée, les éléments sont acheminés à l’étape suivante correspondante ou au poste de filmage, suivis immédiatement par l’entreposage dans les rayonnages en hauteur. Comme pour les éléments de caissons, Schneider propose à ses clients le vernissage des éléments empilables. S’il est souhaité, un ascenseur incliné également réalisé par Kallfass descend les pièces au 1er niveau, où les collaborateurs de Schneider éliminent les éventuels défauts en surface avant que les éléments subissent un processus de ponçage et de vernissage. Pour ce niveau, l’exécution de l’ensemble de la mécanisation entre les différentes machines a été confiée à Kallfass. Une fois vernis, les éléments reprennent le même ascenseur incliné pour revenir au 2e niveau où ils sont empilés, emballés et stockés. Un système de transport emporte les paquets de l’entrepôt de rayonnages en hauteur vers un quai de chargement central que Kallfass a réalisé il y a plusieurs années.

Une flexibilité maximale

Si un dysfonctionnement devait se produire, par exemple si l’une des deux lignes de vernissage tombait en panne, Schneider serait en mesure de diriger les éléments vers la ligne qui fonctionne. « Ce degré de flexibilité de production maximale, exigé par Schneider et l’un des plus gros challenges de ce projet, permet à chaque élément de traverser toutes les étapes de production possibles et de pouvoir être introduit et éjecté à n’importe quel endroit », souligne M. Haist.

Le nouveau contrat met en évidence le succès de ce défi et de toutes les autres promesses tenues par Kallfass à l’entière satisfaction de Schneider : Best Wood Schneider construit actuellement une ligne de production dont principalement l’aspect logistique devrait poser de nouveaux jalons ; en effet, du chargement en grumes jusqu’au bois lamellé-croisé fini, tout devrait se dérouler sans dispositif d’empilage. Les installations de Kallfass seront ici aussi au cœur de l’équipement.

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