Les bois d’ingénierie, réponse technologique à la pénurie

La diversité des bois d’ingénierie proposés par Eugen Decker.

Parmi la solution aux difficultés d’approvisionnement, les bois d’ingénierie, qui s’inscrivent dans une évolution des attentes des clients. « Ils recherchent de plus en plus un matériau résistant aux nouvelles conditions climatiques, explique-t-on chez Pfeifer Group. Autrefois, la construction employait surtout du bois massif. Plus la portée était grande, plus les pièces devaient être épaisses et imposantes. Cela ne correspondait pas à une utilisation optimisée des ressources forestières, puisqu’il fallait un tronc entier pour faire une poutre. Aujourd’hui, grâce à la diversité des essences disponibles, nous proposons des produits solides, compétitifs, esthétiques et adaptés aux besoins mécaniques, tout en laissant plus de liberté aux architectes et aux constructeurs. Le bois ouvre ainsi la voie à de nouveaux projets d’envergure. » Exemples cités : les dernières réalisations en bois dans des centres sportifs, des bâtiments commerciaux ou industriels, « qui associent résistance mécanique et design. Nous parvenons à obtenir de grandes dimensions et des formes complexes grâce au bois ».

Selon Eugen Decker Holzindustrie, les éléments préfabriqués et modulaires, ainsi que l’utilisation de bois lamellé-collé (BSH), de poutres Duo et de CLT pour les projets compliqués et à plusieurs étages, constituent une tendance centrale dans la construction en bois. « Eugen Decker Holzindustrie est l’un des rares fournisseurs en Europe à pouvoir réaliser l’ensemble du processus à partir d’une seule source. Cette valeur ajoutée intégrée apporte un bon bilan carbone, une flexibilité et une efficacité ainsi qu’une grande sécurité des processus », indique Christiane Decker-Kümmel. La construction avec des procédés innovants comme le CLT « prend de plus en plus d’importance. Ce mode de fabrication permet aussi de mieux optimiser la matière disponible en amont et par conséquent de rentabiliser davantage les volumes exploitables ». Le CLT nervuré se développe par ailleurs ces dernières années. Il s’agit d’une solution industrialisée en caisson associant plancher et solives, utilisée pour maximiser les quantités de bois et atteindre des portées plus longues. « On obtient une économie de 10 à 30 % de matière par rapport à un CLT classique », compare Charly Reignier. Ce type de produit permet également de limiter la durée du chantier (grutage et temps de pose des planchers). Le montage se fait plus rapidement, avec moins de main-d’œuvre. « C’est un vrai atout pour les entreprises et les concepteurs, pour aller chercher des grandes portées, en utilisant moins de matière. Il y a une demande croissante sur le CLR nervuré. » En France, l’assemblage de ces éléments en CLT nervuré est effectué dans le cadre d’un partenariat stratégique avec ACDF Industrie, près de Besançon, dans le Doubs, les usines de Stora Enso étant en Autriche.

Pour sa part, Steico, qui possède quatre usines en Europe, dont une à Casteljaloux, dans le Lot-et-Garonne, dédiée à la fabrication d’isolants en fibre de bois destinés au marché français, qui réalise des poutres en I. « Depuis 2024, ces produits disposent d’un DTA, ce qui les classe parmi les techniques courantes. Celles-ci permettent d’optimiser mécaniquement les profils et d’obtenir un bon rapport poids/résistance. Ces poutres sont utilisées en remplacement du bois massif dans les murs à ossature bois, les planchers et les toitures », détaille Tom Guggenbuhl, responsable technique de Steico France. Elles sont compatibles avec les constructions neuves et les rénovations. Leur légèreté facilite le transport et la mise en œuvre. Elles contribuent à la maîtrise extrême des ponts thermiques et à l’optimisation énergétique du bâtiment. Un signal structurant pour la filière, avancé par Rodolphe Maufront : la production de LVL en France. « Thebault investit dans une usine spécifique, un équipement très rare. Il n’y a que cinq ou six usines de LVL en Europe. » L’inauguration est prévue le 11 décembre. « Avoir une fabrication française permettra de limiter les importations et de resserrer les prix. » Il rappelle que Piveteau a pris des positions similaires sur le CLT. « Ce sont des investissements significatifs, qui traduisent une forme de confiance dans ce produit », insiste l’expert.

Steico perce dans l’isolation des murs extérieurs

De nouvelles utilisations apparaissent, notamment dans le domaine de l’isolation des murs extérieurs. Steico propose des isolants rigides avec une fonction de support d’enduit.

Initialement destinés aux charpentiers et à la construction à ossature bois, ces produits intéressent désormais également les façadiers et les étancheurs. Le développement de ces solutions a commencé il y a cinq ans et elles se trouvent dorénavant référencées dans les catalogues et documents techniques d’application (DTA, avis techniques et Atex) de fabricants d’enduits. « Le marché est demandeur », observe Tom Guggenbuhl.

Le bois provient principalement de déchets de scieries, et la forêt des Landes est une forêt gérée et cultivée, où les producteurs s’engagent à replanter les arbres qui ont été prélevés. Les autres usines alimentent quant à elles les marchés d’Europe de l’Est.

Préfabrication hors site : pas la panacée

« La construction hors site fait rêver le client, parce qu’elle est plus rapide, indique une source proche de l’acte de bâtir active en Occitanie. Mais c’est une solution moins rentable car elle revient plus cher au final. Certains ajustements sont plus onéreux en fonction des territoires. On a des entreprises et des artisans qui ne savent pas mesurer et poser les panneaux tels qu’ils sortent d’usine. En Alsace, c’est carré [sic]. Dans le Sud, en revanche, il arrive assez souvent qu’il y ait beaucoup d’erreurs. Et au bout du compte, cela génère des surcoûts et des délais supplémentaires. En Occitanie, beaucoup d’usines de construction hors site ne tiennent pas et ne sont pas rentables. »

Rodolphe Maufront nuance aussi l’engouement pour le hors-site, présenté telle une solution d’avenir pour le bâtiment. « On parle de préfabrication comme d’une nouveauté, mais cela existe depuis les années 50. La reconstruction d’après-guerre reposait déjà sur ce principe. » Les promesses de baisse des coûts ne se sont jamais concrétisées. « Aujourd’hui, les usines de modulaires ferment, car la rentabilité n’est pas au rendez-vous. Rien ne démontre une baisse des coûts de façon substantielle. » Le secteur distingue plusieurs niveaux de préfabrication, un terme plus approprié et qui bénéficie d’une définition dans le code de la construction : composants, murs préremplis, modules 3D. « Ce n’est pas la réponse à tous les problèmes. Le mode constructif le plus approprié dépend du chantier : parfois du modulaire, parfois du 2D, parfois une exécution sur place. » Imposer une solution unique n’est, selon lui, ni réaliste ni économiquement pertinent.

Réglementation incendie : un cadre obsolète et des doctrines divergentes

Les atermoiements ministériels autour de la réglementation incendie, attendue pour la fin de l’année, sont jugés sévèrement par la profession. Le cadre réglementaire sur la sécurité incendie est considéré comme aujourd’hui obsolète par l’UMB-FFB. « Les textes actuels datent, ils ne sont pas adaptés aux matériaux biosourcés, à l’étanchéité à l’air, aux très fortes isolations, tranche Rodolphe Maufront. Les effets d’un incendie ne sont plus les mêmes qu’en 1960. » Alors que le nouveau texte est attendu depuis près de cinq ans, la suppression des commissions du ministère de l’Intérieur et la réorganisation qui en a découlé ralentissent les révisions réglementaires. « Il y a eu perte de compétences et désorganisation. » Or, en face, les techniques évoluent vite. « Depuis quinze ans, on construit des bâtiments de plus en plus différents : en bois, avec d’autres matériaux biosourcés, avec une étanchéité à l’air inédite, tous très isolés… Les conséquences d’un incendie n’y sont pas les mêmes. » En l’absence de textes nationaux, les pompiers établissent des doctrines locales. « Cela crée une inégalité juridique, peut-être même anticonstitutionnelle, s’étonne Rodolphe Maufront. La loi doit être la même partout en France. C’est le cas pour toutes les lois, mais pas pour la réglementation incendie. Cette possibilité d’édicter des doctrines doit être mieux encadrée. » Le prochain règlement « va marquer un tournant majeur pour la construction bois, espère Charly Reignier. Il doit donner un cadre pour avoir une meilleure vision sécurité/innovation/ performance environnementale. En tant qu’industriel européen, nous regardons ce sujet avec une grande attention ». L’un des enjeux concerne l’introduction d’une approche par performance réelle, via la Solution d’effet équivalent (SEE), fondée sur des essais sur matériaux, et non sur la simple conformité prescriptive. L’idée est de s’appuyer sur la performance réelle basée sur des tests effectués sur chaque produit. « La période transitoire actuelle génère des blocages. Ça se perçoit dans les doctrines locales, souvent surprotectrices de manière défensive, en attendant des choses claires. »

La filière, représentée au sein de l’UICB, demande une harmonisation nationale et la fin des doctrines locales. « Cela donnera une visibilité aux maîtres d’ouvrage, aux concepteurs et aux architectes. »

Une autre mesure en projet suscite des interrogations : la limitation à 25 % de bois apparent sur les éléments verticaux. « Ce seuil pourrait freiner certaines expressions architecturales. Dans la construction bois, on a envie de voir le bois structurel une fois le bâtiment fini. Ces restrictions peuvent amener des blocages », estime Charly Reignier. « L’encapsulation excessive des constructions en bois occupe une place trop importante dans le projet et limite inutilement ces réalisations », renchérit Christiane Decker-Kümmel. Sans réglementation incendie limpide, la capacité à développer des projets complexes en bois reste entravée. « La filière bois est intégrée aux ambitions bas carbone. Il manque aujourd’hui un référentiel national clair sur ce qu’il est possible de faire, les typologies de bâtiment concernées », alerte par ailleurs Charly Reignier.

« Les obligations réglementaires en France sont élevées et spécifiques, notamment en matière de protection contre l’incendie, d’acoustique et d’isolation thermique, glisse-t-on chez Eugen Decker Holzindustrie. Cela exige de tous les acteurs du marché une planification précise et une coordination étroite avec les architectes, les ingénieurs et les autorités. »

« Il est nécessaire de maîtriser les coûts, qui évoluent dans tous les sens », souligne Diane Müller. Selon elle, « les réglementations ne sont plus toujours adaptées. Initialement prévues pour du bois humide ou demi-sec, elles ne correspondent plus à la réalité actuelle : le bois est désormais sec industriellement et exempt de nuisances (insectes ou champignons). Certaines règles françaises doivent être révisées (contrairement à l’Allemagne, la Suisse, l’Italie ou l’Espagne), car elles ciblaient un matériau plus fragile qu’il ne l’est aujourd’hui ».

La FFB poursuit un travail de fond pour faire reconnaître certaines techniques bois comme « courantes », donc assurables. « Cela concerne l’ossature bois, les façades à ossature bois, la mixité bois-béton, la hauteur des constructions », détaille Rodolphe Maufront. L’objectif : réduire les risques et ouvrir l’assurance décennale à plus de pratiques. Une avancée récente porte sur la compatibilité des bardages sur les façades à ossature bois (FOB). « Les essais réalisés au FCBA donnent de très bons résultats : bardages bois, panneaux, HPL, sont conciliables. »

Autre actualité en matière normative : les isolants en fibre de bois devraient être intégrés au DTU 31.2 (maisons et bâtiments à ossature en bois), glisse une source proche. « C’est une perspective importante, car dès lors qu’un matériau est caractérisé dans un DTU, il devient traditionnel, avec une assurance décennale automatique pour l’artisan. Et l’industriel n’aura pas besoin d’effectuer des DTA pour justifier d’une technicité courante, laquelle devient automatique. Cette homologation est attendue depuis plusieurs années », confie cette source à BoisMag.

Bois en extérieur : sinistres et vigilance

Le développement des programmes bois extérieurs s’accompagne d’une hausse des sinistres. « Terrasses, passerelles, platelages… certains ouvrages sont réalisés par des intervenants non spécialisés – jardiniers, paysagistes, architectes – sans formation au métier », relève Rodolphe Maufront. À la FFB, un axe de travail est engagé avec la SMA BTP : « Nous promouvons les bonnes pratiques. Quand un sinistre survient, on a trop souvent tendance à dire “le bois pourrit”, au lieu d’évoquer un défaut de conception. Attention à l’effet d’image qui se joue lors d’un sinistre sur les ouvrages extérieurs ! »

Une campagne de communication a été lancée, avec un colloque national en 2024. Depuis, « nous parcourons les régions pour sensibiliser les collectivités, bailleurs, entreprises, maîtres d’œuvre. » De nouveaux référentiels et règles professionnels commencent à infuser sur le terrain.

Témoignage Lignatec

La protection à l’eau : un enjeu majeur pour le bois

Le bois est un matériau remarquable, capable de durer des siècles si sa protection contre l’humidité est bien pensée. Avec l’essor des grandes constructions bois, cette maîtrise devient cruciale. Or, les documents de référence restent encore limités et toutes les entreprises sur chantier ne sont pas formées aux bonnes pratiques. Les Jeux olympiques de Paris ont cependant accéléré la diffusion de guides pratiques élaborés par la SOLIDEO et le CSTB, venant compléter les règles existantes et les ressources pratiques de l’AQC et du FCBA.

Ces recommandations montrent par exemple un principe clé : assurer une double protection du bois contre l’eau liquide en salle de bains, par un système d’étanchéité sous carrelage complété d’un film polyéthylène appliqué directement sur le plancher bois, en toiture en pente par la couverture et un pare-pluie et en toiture-terrasse, par le duo pare-vapeur + étanchéité.

Dans ce domaine, pour répondre à la demande croissante de toitures-terrasses accessibles et végétalisées, LIGNATEC propose une solution pérenne : sur le panneau KLH® CLT, une membrane bitumineuse reçoit une isolation en verre expansé de FOAMGLAS®, collée au bitume à chaud, puis recouverte d’une étanchéité.

Une première référence d’une toiture de 450 m² accessible au grand public date de 2006 et aujourd’hui ce système existe sous avis technique du CSTB avec le panneau KLH à pente 0° (pente indispensable assurée par l’isolant penté FOAMGLAS® Tapered). Il s’applique aussi bien au panneau KLH seul, qu’au panneau KLH nervuré, élément structurel très performant, dont l’assemblage des nervures par collage sous haute pression sur les panneaux KLH est réalisé depuis des années en France et utilisé en mur, plancher et toiture (≥ 350 000 m²).

De même, LIGNATEC propose l’application directement en usine d’un film de protection performant pour la phase chantier, très important notamment pour les grands chantiers.

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