Mocopinus : l’innovation du bois brut aux produits finis
« Willcommen » chez Mocopinus ! Fin avril, le raboteur industriel et spécialiste de la finition ouvrait les portes de son site de Karlsruhe (Allemagne) pour présenter son nouveau produit à effet déperlant et son service de modules de bardage.
À 20 kilomètres du Nord de l’Alsace, non loin de la frontière franco-allemande, la ville de Karlsruhe abrite l’usine de Mocopinus, dont 70 % des employés sont des travailleurs français transfrontaliers. Le marché hexagonal est très important pour cette firme d’Allemagne, pays en pleine « crise d’espionnage ».
La première chose qu’un espion remarquerait s’il venait voir comment travaille la concurrence, c’est le bois brut qui arrive à l’usine. Puis, il serait surpris par l’énorme cylindre posé dans une cour. Il s’agit d’une étuve de marque Eberl qui « transforme » le bois grâce à la pression et à une température constante de 106 °C. L’aspect visuel est modifié. L’épicéa blanc devient brun. Puis le contenu refroidit lentement…
Bons baisers de Sibérie
Le bois provient des forêts de Scandinavie, mais Mocopinus utilise de plus en plus de bois allemand, du mélèze autrichien et canadien, ainsi que du douglas français ou allemand depuis l’opération spéciale en Ukraine qui les prive de mélèze de Sibérie avec l’embargo de 2022.
« Nous étions l’un des plus grands importateurs de cette essence. Depuis deux ans, plusieurs solutions alternatives s’offrent à nous, notamment le pin du Nord thermo-traité. Le DTU demande du bois de classe III, or le mélèze européen ne remplit pas cette propriété. Et il y a le problème du réchauffement climatique que la Finlande ne connaît pas. Notre souhait est d’avoir du bois très qualitatif du Nord. La qualité doit être au rendez-vous », indique Éric Erdmann, directeur de Mocopinus. En France, les produits sont principalement commercialisés dans les négoces, et chez quelques industriels.
Le bois se retrouve alors dans la partie de l’activité principale de l’usine, la ligne de production, qui fait cheminer le matériau brut. Ainsi, il passe par la scie à ruban avant d’arriver sur le Woodeye, un scanner laser pouvant être paramétré afin de reconnaître les éventuels défauts, ainsi que les nœuds, pour certains profilés, spécialement ceux à destination de la Suisse. Puis une ligne de rabotage Waco permet de produire des arrondis ou des profils « savoyards » sur une même ligne, de façon à ne pas y revenir plusieurs fois : « Mocopinus a beaucoup de clients de petites séries, c’est notre force de proposer de nombreuses spécialités. Par exemple, du bois nervuré brossé pour les régions montagneuses, ou nervuré avec un chanfrein de 30° pour le marché français. »
Outre-Rhin, l’épicéa non traité est interdit en bardage, sauf dans les montagnes. 40 % de la production part donc à l’export pour la France (26 %) et le Benelux, pour un chiffre d’affaires de 11 millions d’euros : « Le marché français est très important pour nous, avec des spécificités, par exemple le rainurage en bout pour emboîter les profilés. Il y a dix ans, c’était interdit en Allemagne, les avantages que procure ce produit n’étaient pas acceptés pour le montage… », souligne Éric Erdmann.
Une machine Fischer complète la ligne pour l’empaquetage. Dans les entrepôts, les paquets sont entreposés en vert pour les produits de qualité avec environ 1,4 million de mètres carrés en stock !
La peinture, l’autre activité…
Les lames arrivent ensuite à l’atelier de peinture. Après une couche de blanc primaire pour éviter que le bois ne jaunisse, une peinture acrylique est appliquée puis les lames passent dans un séchoir à 40 °C pendant 15 minutes. L’unité de production de l’usine est très importante.
Depuis les années 90, Mocopinus s’est rendu compte que l’on n’était jamais mieux servi que par soi-même ! Le raboteur industriel s’est alors spécialisé dans les teintes… « Mocopinus est également un spécialiste de la finition. Notre force ne réside pas seulement dans l’action de raboter. Aujourd’hui, au niveau des coûts, cela n’a plus de sens de laisser le client faire sa peinture tout seul. Notre compétence est de proposer des produits finis résistants dans le temps. »
L’usine produit des acryliques pour les couches de finition, des UV primaires, des huiles pour le bois, des huiles en phase solvant, des saturateurs et des lasures. Pas moins de 5 000 « recettes » peuvent être préparées à tout moment, avec un délai inférieur à deux semaines. « Nous prenons en compte tous les paramètres et surtout le climat de la région. Ainsi, nous devions fournir un bâtiment dans les Alpes avec une forte pluviométrie, mais construit sur un relief connaissant quarante jours de forte exposition au soleil. Ce qui est compliqué pour une façade en bois qui travaille, absorbe et restitue l’humidité. On a dû réfléchir au produit idéal, on a cherché un type de bois qui ne travaille plus après la pose et on a proposé de l’épicéa du Nord thermo-traité à 212 °C. Mais il était difficile d’appliquer une finition, donc on a choisi un bois brossé et le grisaillement arrivera peu à peu… »
1 000 tonnes de peinture sont produites par an dans l’usine de Karlsruhe, dont 85 % pour la production Mocopinus, et 15 % envoyés chez les clients du groupe qui veulent peindre des ouvrages bois. Les particuliers ne sont pas oubliés : ils peuvent aussi acheter sur le Web ! Leur nouveauté ? La finition KEIM Lignosil®-Artis, développée à base de silicates. C’est une peinture minérale pour bois qui offre une protection optimale en couche mince. La plupart des peintures sont en phase aqueuse. Les eaux souillées représentent 10 m3 par jour. Retraitées dans la station d’épuration de l’usine, elles peuvent être canalisées après un contrôle qualité réalisé par la ville de Karlsruhe.
Zoom sur les nouveautés
Un nouveau produit à effet déperlant
Le nouveau produit proposé par Mocopinus est un bardage à base d’épicéa du Nord traité par autoclave, avec une finition très recherchée au Benelux : « Nous sommes persuadés que ce produit à effet déperlant va rapidement se développer en France où nous espérons une forte demande. » Grâce à une combinaison spéciale d’huiles naturelles en émulsion aqueuse, on obtient une saturation élevée des cellules du bois, ce qui procure à la façade un caractère hydrophobe de longue durée, sans risque d’écaillage ni de fissures. La façade n’a pas besoin d’entretien. Hydrostop H2O LIGNOPRO est profondément ancré dans la fibre de bois et résiste au lessivage sur la façade. Grâce à son effet hydrophobe très important, le gonflement et le retrait du bois sont limités au minimum. Les fissures et les détériorations sont réduites en grande partie par rapport aux lasures traditionnelles. La surface est résistante aux salissures et sans auréoles provoquées par l’eau. Comme les propriétés d’absorption diffèrent d’une lame de façade à l’autre, le rendu est très naturel. Au fil du temps, « le grisaillement naturel se met en place. Si l’on retraite au bout de trois ans, l’aspect initial déperlant sera à nouveau présent grâce à cette huile en phase aqueuse. Après, ce sera trop tard », mais la transition entre les différentes zones d’exposition aux intempéries se fait de façon homogène et permet d’obtenir une façade harmonieuse à moyen terme « contrairement à d’autres produits qui grisaillent de manière non uniforme ». Lors du prochain Carrefour international du bois à Nantes (28-30 mai 2024), Éric Erdmann aura-t-il prévu des packs d’eau pour faire des démonstrations toute la journée ?
Des modules de bardage prêts à l’emploi
Il ne s’agit pas d’un nouveau produit, mais d’un nouveau service : « La tendance globale est que la construction a besoin de préfabrication robotisée de modules de façade du fait du manque de main-d’œuvre. Au lieu de laisser les artisans préfabriquer eux-mêmes, Mocopinus proposera une préfabrication de modules de façade de 1 x 5 m. Avant, on livrait uniquement le profilé. Maintenant, à l’aide du BIM, à partir du modèle architectural, nos deux collaborateurs ingénieurs du bois réalisent la liste des pièces demandées et fabriquent ce dont le client a besoin. Ils livrent ensuite directement sur le chantier, même si notre compétence n’est ni l’isolation, ni la mise en place, ni le scannage des façades, mais la fabrication, ce qui entraîne un gain de 40 % au niveau de la productivité. Il n’y aura plus d’erreurs des artisans et les coûts de montage sur la façade seront réduits… »