Soprema : conducteur de travaux pour conducteurs de bus
Mise en œuvre de la charpente mixte par grutage.
Charpentes Fournier, SMB et Soprema Entreprises Rennes sur la même ligne pour la construction d’un dépôt de bus. Reportage.
Quand on quitte la gare de Rennes en TGV, direction Paris, en regardant à gauche, on peut apercevoir la toiture en dents de scie très XIXe siècle d’un grand bâtiment. Il s’agissait d’un ancien hangar de la SNCF qui a été déconstruit pour faire place au dépôt de bus de Baud-Chardonnet imaginé par l’agence d’architectes BLP et associés (Bordeaux) pour un coût de 22 millions d’euros et une surface créée de 7 200 m². Trois entités du groupe Soprema (Charpentes Fournier, Soprema Entreprises et SMB Constructions métalliques, ex-Société métallurgique de Bretagne) se sont vu attribuer les lots 2 (charpente métallique et bois) et 3 (étanchéité et bardage). Le futur dépôt accueillera des bus électriques amenés à remplacer les véhicules diesel à l’horizon 2030. Le chantier arrivera à son terminus en juillet 2026, tandis que Soprema était présent jusqu’à janvier 2026.
Charpente mixte
Les travaux ont débuté en 2024 par le gros œuvre : pieux dans le sol et dalle qu’ils supportent (4 610 m²), les poteaux étaient interdits dans les travées en raison de la climatisation et des pantographes sur le toit des bus exigeant des passerelles. Pour les 9 000 m² de couverture, ce chantier a nécessité 170 tonnes d’acier, 297 m³ de lamellé-collé – essentiellement en épicéa suédois – et 73 m³ de douglas. Une autre bâtisse, la station-service, sera recouverte de 944 m² de panneaux CLT, soit 69 m² en douglas. Les poutres apparentes sont en douglas, tandis que la charpente de la station-service sera tapissée d’une étanchéité bitume, d’une toiture végétalisée et d’un plancher CLT. Yingbo Wang, architecte BLP, décrit la structure du bâtiment principal : « La charpente du volume de l’atelier de maintenance est composée de poutres sous-tendues métalliques, d’arbalétriers en bois formant les sheds, ainsi que de tubes ou tirants métalliques assurant le maintien latéral. » Selon le descriptif de BLP, la façade se développe comme une suite de mouvements de charpentes franchissant deux travées de bus, soit 12 mètres. L’amplitude de la charpente est ainsi doublée, tout en permettant de réduire l’effet de répétition des 26 travées successives. Elle confère au projet une dimension à l’échelle d’un tel site et d’un tel programme. Hauteur maximale de la charpente : 10,90 m, hauteur de la noue : 7,30 m.
Sheds sur treillis
Le volume principal est scandé par douze sheds recouverts de 1 600 m² de panneaux photovoltaïques. La toiture en sheds, conçue pour faciliter la maintenance des bus grâce à sa grande luminosité, est le fruit d’un an et demi d’études avant de poser les premières pièces sur le chantier. Un shed ressemble à un chien assis coupé en deux, avec une face verticale vitrée qui laisse entrer la lumière. Neuf arbalétriers espacés de trois mètres sont présents dans chaque shed. Outre la face vitrée verticale, une pente à 47 % est recouverte de panneaux photovoltaïques, précédant une pente à 10 % ou entre-shed, coiffée d’une membrane TPO. La structure des sheds est réalisée par des arbalétriers reposant sur une charpente mixte. Le principe de la charpente mixte est qu’une première charpente métallique est recouverte d’une seconde en bois. Dans ce chantier, des éléments mixtes sont installés en même temps. La première phase de la fabrication de la charpente bois a été menée en 15 semaines. Les profilés fournis par SMB sont boulonnés ou brochés aux poutres en lamellé-collé. Le bois et le métal n’obéissent pas à la même logique ni en théorie ni dans la pratique. Chaque point d’assemblage visible a été étudié pendant plusieurs mois en détail selon les demandes de l’architecte afin d’ajuster la géométrie. Tous les éléments de charpente sont démontables, référencés et réutilisables. Charpentes Fournier a prémonté les poutres du treillis en bois lasuré incolore et acier galvanisé thermolaqué gris dans ses ateliers, au sec et en toute sécurité, avant d’expédier ces éléments mixtes sur les bords de la Vilaine grâce à des transports exceptionnels de camions de 30 mètres de longueur pouvant charger des poutres de 24 mètres pesant 3,6 tonnes. Sébastien Viala, directeur général des Charpentes Fournier, au Poiré-sur-Vie (Vendée), rachetées par le groupe Soprema en 2018 : « Le bois est scié en Suède avec des tronçonneuses électriques, puis transporté en bateau à hydrogène jusqu’à La Rochelle, tout cela pour un bilan carbone nul, inférieur à ce qu’il serait si on faisait venir le bois de Savoie, ensuite le bilan carbone augmente quand le bois est acheminé en Vendée. »
Technicité architecturale
L’accès à l’intérieur du bâtiment n’étant pas possible, il a fallu utiliser des grues de 90 et 35 tonnes afin de pouvoir mettre en place les poutres depuis le côté de la construction, avec l’obligation de maintenir les éléments en suspens avant stabilisation en ayant recours à une logistique millimétrée et à un cadencement par zone plutôt que par matériaux.
À l’arrière des sheds, la toiture est composée d’une dalle de 1 700 m² de béton isolé par de la mousse polyuréthane dont l’étanchéité est obtenue au moyen de deux couches de bitume. Sur cette dalle en béton, 68 m³ de gravillons ont été grutés.
Le coût de la charpente s'élève à 1,8 million d’euros, dont 50 % pour le métal et 50 % pour le lamellé-collé et 2 millions d’euros pour l’enveloppe.